AAA

Zastosowanie nowoczesnych technologii dla zwiększenia efektywności zarządzania magazynem

Izabela Malanowska, Paweł Fajfer

Menedżerowie zarządzający magazynami, dążąc do maksymalizacji zysków, szukają rozwiązań mających na celu redukcję wysokich kosztów związanych z magazynowaniem. Kierunkiem wymuszonym przez rynek jest w tym względzie zastosowanie nowoczesnych technologii. Pozwalają one na śledzenie procesów magazynowych w czasie rzeczywistym i podniesienie produktywności. Nadzór nad przemieszczającym się towarem, pełna identyfikacja osób wykonujących pracę w magazynie, a także towarów, miejsc im przypisanych i historii wykonanych operacji to tylko niektóre zalety wykorzystania rozwiązań informatycznych związanych z zarządzaniem magazynem. Standaryzacja zapisu informacji w postaci kodów kreskowych również przekłada się na redukcję kosztów i podniesienie konkurencyjności firmy na rynku. Dzisiejszy rynek wymaga od menedżerów automatyzacji procesów wewnątrz magazynów, stąd też coraz częściej słyszy się o nowatorskich rozwiązaniach mających na celu stawienie czoła wymaganiom klientów. Coraz częściej słyszy się o pomysłach zastąpienia kodów kreskowych przez tagi radiowe i technologię RFID (Radio Frequency Identification), coraz częściej ludzi zastępują maszyny, korzysta się też z technologii głosowych. Autorzy przedstawiają w niniejszej pracy aktualne trendy związane z automatyzacją magazynów i przybliżają wybrane metody zwiększania efektywności magazynowania na przykładzie firm polskich i europejskich.

Magazyn z punktu widzenia logistycznego jest jednostką organizacyjno-funkcyjną przeznaczoną do składowania zapasów, zajmującą wyodrębnioną przestrzeń wyposażoną w odpowiednie środki techniczne, zarządzaną i obsługiwaną przez zespół ludzi1. Na terenie magazynu realizowane są czynności związane z przyjmowaniem, przemieszczaniem, składowaniem, ochroną, kontrolą, kompletacją, ewidencją i wydawaniem towarów w wyznaczonych do tego miejscach i w określonych warunkach2. Czynności te przyczyniają się do powstawania kosztów. Niezbędne jest więc takie zaprojektowanie powierzchni magazynowej, by uniknąć błędów wpływających w późniejszym czasie na zwiększenie wydatków związanych z jej obsługą.

Szukając źródeł redukcji nakładów, menedżerowie dostrzegli korzyści wynikające z informatyzacji magazynu, która pozwala na eliminację błędów i skrócenie czasu związanego z realizacją zamówień. Wykorzystanie automatycznej identyfikacji danych wpływa na redukcję kosztów wynikających z błędów pracowników i przyczynia się do skrócenia czasu dokonywania identyfikacji towarów. Nowoczesne i efektywne magazynowanie jest zatem związane z informatyzacją i stosowaniem nowoczesnych technologii.

Systemy informatyczne w magazynach

Coraz więcej polskich firm decyduje się zautomatyzować procesy związane z magazynowaniem. Automatyzacja magazynu polega nie tylko na zastąpieniu ludzi maszynami, ale przede wszystkim na skonstruowaniu takiego systemu nadzoru, który pozwoli realizować płynnie wszystkie procesy objęte przedsięwzięciem. Aby zapewnić nadzór nad czynnościami wykonywanymi wewnątrz magazynu, jego kierownictwo decyduje się na zakup i wdrożenie systemu informatycznego. W zależności od możliwości finansowych przedsiębiorstwa bądź też celów wynikających ze strategii firmy wybiera się jedno z dwóch rozwiązań: albo system ERP (Enterprise Resource Planning), integrujący dane przetwarzane w całym przedsiębiorstwie, albo system WMS (Warehouse Management System), obsługujący szczegółowo procesy magazynowe. Każdy z tych systemów ma swoje słabe strony. WMS obsługuje wąski obszar związany z magazynowaniem, wymuszając realizację wszystkich pozostałych procesów w innym systemie informatycznym, np. w ERP. Idealnym rozwiązaniem jest więc współpraca WMS z ERP.

Posiadanie dobrego narzędzia informatycznego, a dokładniej mówiąc - dobrze zdefiniowanego (pod kątem funkcjonalności), jest elementem niezbędnym podczas automatyzowania procesów magazynowych. Przygotowując firmę do zmian związanych z wykorzystaniem nowoczesnych technologii, kierownictwo powinno zastanowić się nad zastosowaniem standaryzacji. Przekazywanie pewnych uniwersalnych informacji pomiędzy ogniwami łańcucha dostaw usprawnia funkcjonowanie automatycznego magazynu. Automatyczna identyfikacja oparta o standardy możliwa jest bowiem wtedy, gdy wszyscy dostawcy w ten sam sposób oznaczają swoje wyroby. Proponowane przez organizację GS13 standardy związane z oznaczaniem jednostek handlowych, GTIN4, czy logistycznych, SSCC5, stały się integralną częścią wyrobu bądź jednostki logistycznej. Ich wykorzystywanie pozwala na pełną identyfikację wyrobów i jednostek logistycznych z tymi wyrobami w każdym miejscu łańcucha dostaw.

Przez automatyzację magazynu należy rozumieć wprowadzenie nowej technologii. Często jest ona innowacyjna i droga, jednak ostatecznie jej wdrożenie prowadzi do zmniejszenia kosztów i podniesienia konkurencyjności firmy. W zależności od stopnia zautomatyzowania magazynu wykorzystywane są różne rozwiązania przyspieszające procesy magazynowe.

Automatyzacja procesów magazynowych poprzez wykorzystanie technologii high-tech

Najbardziej zaawansowaną formą automatyzacji jest wykorzystanie technologii high-tech, czego przykłady można znaleźć w automatycznych magazynach wysokiego składowania, w których rolę operatorów wózków widłowych przejmują układnice magazynowe, obsługujące palety na regałach o wysokości wynoszącej nawet do 40 metrów. Ładunki są przemieszczane szybko i bezpiecznie, a wykorzystanie dostępnej do zagospodarowania powierzchni magazynowej jest optymalne. Lokalizacją ładunków zarządza system informatyczny obsługiwany często przez jedną osobę. Tego typu rozwiązanie pozwala na bieżąco śledzić ruchy surowców, opakowań i wyrobów gotowych. Wszelkie przesunięcia magazynowe są generowane przez system i w pełni przez niego nadzorowane, co oznacza, że jeśli paleta nie dotrze we właściwe miejsce, system zasygnalizuje ten fakt obsługującemu go użytkownikowi. System zarządza też kompleksowo wprowadzonymi danymi (terminy ważności surowców i wyrobów, okresy ważności świadectw jakości, terminy realizacji zleceń produkcyjnych czy zamówień klienta). W ten sposób czas konieczny do załadowania pojazdów dostawczych znacznie się skraca, ponieważ system, znając terminy poszczególnych zamówień klientów, generuje zlecenia transportowe i organizuje przygotowanie wszystkich pozycji zamówienia, doprowadzając do sytuacji, w której zadaniem operatora jest jedynie przewiezienie przygotowanych palet do pojazdu, co - w porównaniu z tradycyjnymi metodami działania - znacznie skraca czas kompletacji zamówienia i załadunku.

Na rysunku 1 przedstawiono schemat magazynu wysokiego składowania. Można go podzielić na dwa kluczowe obszary: pierwszy to obszar obsługiwany przez człowieka, drugi jest w pełni zautomatyzowany. W momencie dostarczenia surowca bądź materiału do magazynu paleta trafia do obszaru przyjęć. Paleta może być wyposażona w etykietę logistyczną (SSCC), a jeśli nie jest (zależy to od polityki firmy), zostaje oznakowana wygenerowanym w magazynie numerem referencyjnym, który znajduje odzwierciedlenie w kodzie kreskowym. Niezależnie od sposobu identyfikacji ważne jest, by informacje o przyjęciu znalazły się w systemie zarządzającym magazynem. Po ich zaktualizowaniu towar jest gotowy do przetransportowania do obszaru składowania. Pracownik magazynu przewozi paletę (np. wózkiem widłowym) i ustawia ją w punkcie wejściowym układu przenośników. Zeskanowanie kodu kreskowego znajdującego się na palecie rozpoczyna ciąg dalszych czynności. W pierwszej kolejności system zapamiętuje, która paleta i z jakim towarem zostaje wprowadzona do zautomatyzowanej części magazynu. W wyniku zeskanowania kodu pracownik otrzymuje informację, jaki towar wprowadza do magazynu (informacja ta przedstawiona jest zazwyczaj w postaci numeru referencyjnego lub nazwy surowca czy materiału), a następnie potwierdza zgodność opisu z rzeczywistym towarem. W tym momencie paleta zostaje zwolniona, czyli wprowadzona na układ przenośników. W drodze do obszaru składowania system śledzi ruch palety, jednocześnie sprawdzając rozłożenie tego samego asortymentu na regałach magazynowych. Wybrany zostaje ten korytarz, w którym towaru jest najmniej (taki przydział pozwala wyeliminować ryzyko braku dostępu do towaru w przypadku awarii którejś z obsługujących magazyn układnic). Po wyborze korytarza system przydziela miejsce magazynowe, w którym towar zostanie ulokowany, generując jednocześnie dla układnicy zadanie przewiezienia palety w zarezerwowane wcześniej miejsce magazynowe.

Rysunek 1. Schemat magazynu wysokiego składowania obsługiwanego przez automatyczne układnice

Źródło: opracowanie własne na podstawie „SSI Schaefer update” 2008, nr 12, s. 10, dostępnego na stronie https://www.ssi-schaefer.pl/fileadmin/user_upload/download/dl_medien/dl_medien_kundenjournal/upd200801_en.pdf [12.03.2011]

Cały ten proces nadzorowany jest przez system WMS. Rola człowieka ogranicza się do obsługi systemu. System informuje np. o niedotarciu jakiejś palety lub wskazuje korytarz, w którym doszło do jakiejś niezgodności. Wówczas zadaniem pracowników obsługujących system informatyczny i system mechaniczny jest sprawdzenie, co się stało, i podjęcie działań mających na celu wyeliminowanie błędu.

Powyżej opisany został proces przyjęcia towaru do magazynu. Podobnie przebiega wydawanie palet z magazynu na produkcję bądź zgodnie z zamówieniem klienta. Informacja związana z zamówieniem (produkcyjnym lub sprzedażowym) trafia do systemu informatycznego. W zależności od przyjętych zasad obsługi towary mogą być wydawane zgodnie z JIT6 - wówczas system kolejkuje zamówienia i obsługuje je według listy - lub zgodnie z FIFO7, FEFO8 czy LIFO9. Główna zasada jest jednak zawsze taka sama: wyszukana zostaje właściwa paleta z towarem i wygenerowane zostaje zadanie dla układnicy, polegające na podjęciu palety i przewiezieniu jej na układ przenośników. W zależności od tego, czy paleta ma trafić na produkcję, czy do obszaru wydań, system zleca odpowiednie zadania. Na końcu układu przenośników (np. w obszarze wydań), gdy znajdzie się w nim nośnik, pracownik magazynu skanuje go, dzięki czemu system dostaje sygnał, że paleta opuszcza właśnie obszar zautomatyzowany. Po zatwierdzeniu odbioru pracownik przewozi paletę w miejsce kompletacji bądź też bezpośrednio na pojazd.

Reasumując, praca człowieka w tego typu magazynach ogranicza się do wprowadzania do systemu informacji o towarze i umieszczeniu go w układzie przenośników oraz do pobrania i załadunku towaru. Resztą zajmuje się system informatyczny.

Tak zautomatyzowane magazyny najczęściej powstają od podstaw. Przedsiębiorstwa decydujące się na tworzenie ich muszą ponieść koszty związane z budową, zakupem układnic i całego układu przenośników oraz systemu informatycznego. Mimo skali inwestycji poniesione nakłady zwracają się relatywnie szybko, jeśli cały system został dobrze zdefiniowany i przygotowany. Firmy specjalizujące się w takich projektach oferują swoim klientom ich kompleksową realizację, co korzystnie wpływa na szanse powodzenia przedsięwzięcia.

Zaprezentowane rozwiązanie wykorzystała m.in. firma Polfa Pabianice10, która zdecydowała się na modernizację dotychczasowego magazynu. W wyniku podjętej inwestycji powstał wielofunkcyjny magazyn wysokiego składowania. Głównym obiektem kompleksu budynków jest magazyn wysokiego składowania - o wysokości 28 metrów. System regałów o podwójnej głębokości składowania stanowi jednocześnie konstrukcję budynku, na której oparty jest dach i do której przymocowane są ściany. W magazynie pracują dwie układnice sterowane przez system WMS, o wysokości 27 metrów każda. Magazyn wysokiego składowania łączy się z istniejącymi budynkami produkcyjnymi poprzez dwa napowietrzne łączniki transportowe, posiadające układ przenośników poziomych i pionowych. Dzięki temu wyeliminowano całkowicie transport wewnętrzny surowców, materiałów opakowaniowych i wyrobów gotowych. Pojemność magazynu wynosi 4684 europalety.

Automatyzacja procesów kompletacji

Równie innowacyjnym rozwiązaniem wykorzystywanym w firmach jest zautomatyzowanie końcowych etapów procesów produkcyjnych. Rozwiązanie polega na zastąpieniu pracownika maszynami podczas kompletacji palety, jej owijania, etykietowania i przewożenia do właściwego magazynu. Włoska firma Elettric 80 opracowała zautomatyzowany system oparty na paletyzacji przez roboty wyrobu, który znalazł się na końcu linii produkcyjnej, a następnie na jego przetransportowaniu do urządzeń owijających i etykietujących za pomocą sterowanych laserowo pojazdów. System taki jest atrakcyjny m.in. ze względu na to, że technologie są bardzo elastyczne, dzięki czemu w łatwy sposób można dostosować je do każdego zakładu produkcyjnego. Cały proces może być nadzorowany za pomocą systemu WMS, co przyczynia się do redukcji kosztów obsługi produktu. Mocną stroną firmy jest tworzenie rozwiązań umożliwiających współpracę urządzeń z wózkami widłowymi w otoczeniu regałów magazynowych.

Działanie systemu jest bardzo proste. Na końcach linii produkcyjnej człowieka zastępuje robot, który odbiera z niej gotowy wyrób i układa go, zgodnie ze strukturą opakowania, na palecie. Skompletowana paleta przewożona jest za pomocą pojazdu sterowanego laserowo do owijarki. Paleta zostaje zabezpieczona, a na końcu tego procesu zostaje do niej dołączona etykieta. Następnie pojazd sterowany laserowo przewozi paletę z gotowym wyrobem do magazynu.

Podobnie wygląda kwestia kompletacji palet do wysyłki. Na podstawie zamówienia pojazdy pobierają paletę i przewożą ją do miejsca kompletacji, skąd pracownik magazynu przewozi ją dalej do właściwego pojazdu. Cały ten proces może być nadzorowany przez system zarządzania magazynem, co zwiększa atrakcyjność tego rozwiązania.

W tym systemie można zautomatyzować czynności związane z przemieszczaniem palet pomiędzy działem produkcji a magazynem oraz zastąpić pracowników maszynami podczas przygotowywania palet zgodnie z zamówieniami klientów. Schemat takiego systemu przedstawiony został na rysunku 2.

Rysunek 2. Schemat zautomatyzowania magazynu proponowany przez firmę Elettric 80

Źródło: opracowanie własne na podstawie rysunku z broszury informacyjnej Elettric 80, dostępnego na stronie http://www.elettric80.com/products-applications/index.aspx [12.03.2011]

Usprawnienie procesów magazynowych nie musi sprowadzać się tylko do pełnego zautomatyzowania magazynu. Może ono dotyczyć wybranych procesów magazynowania, np. kompletacji - systemy do kompletacji cieszą się coraz większym zainteresowaniem menedżerów zarządzających magazynami.

Przykładem tego typu systemu może być system sterowania głosem Voice Picking. Polega on na przekazywaniu komend głosowych z komputera do Talkmana, w który wyposażony został magazynier.

System tego typu wykorzystuje m.in. operator logistyczny Kuehne + Nagel, świadczący usługi logistyczne dla firmy Danone. W podwarszawskim magazynie dystrybucyjnym operatora wdrożono 36 terminali głosowych. Wprowadzenie systemu głosowego uruchamia proces kompletacji automatycznie, bez udziału człowieka. Wszystkie czynności wykonywane są na bieżąco, co ma znaczenie dla momentu przesunięcia zapasów z części magazynowej do kompletacyjnej. Głosowe technologie komunikacji przebojem wkroczyły do logistyki magazynowej, zyskując przydomek „woła roboczego” - efektem ich pracy może być bowiem nawet 25-procentowy wzrost wydajności.

Automatyczna identyfikacja danych

Przedstawione powyżej metody zautomatyzowania dotyczą w głównej mierze procesów magazynowych. Obecnie trendem związanym z zarządzaniem magazynem jest dążenie do pełnej automatyzacji informacji o przyjmowanym, składowanym i wydawanym towarze. Najbardziej znanym sposobem gromadzenia informacji o produktach w systemach komputerowych są kody kreskowe (również standardy, takie jak: GTIN, SSCC). Opierając się na tej technologii, zbudowano narzędzia, służące do znakowania, odczytu i identyfikacji produktów. Kod kreskowy oraz skaner umożliwiający czytanie tego rodzaju aplikacji stanowią techniczny duet, który kształtuje procesy zachodzące w magazynie. Obecnie na bardzo zaawansowanym etapie znajdują się prace projektowe nad technologią RFID (Radio Frequency Identification), która otworzy nowe możliwości przetwarzania informacji w procesach magazynowych.

Technologia RFID polega na zdalnym kontrolowaniu przepływu towarów za pomocą fal radiowych. Do tego celu wykorzystywane są czytniki wyposażone w nadajnik o wysokiej częstotliwości i dekoder. Niezbędne są też transpondery, nazywane znacznikami lub tagami. Najważniejsze parametry transponderów to: częstotliwość, tryb pracy oraz kod i modulacja. Elementy te występują w wersji aktywnej, czyli wyposażonej we własne zasilanie, oraz pasywnej, zasilanej polem elektromagnetycznym wysyłanym przez czytnik. Każdy z tagów w czasie pracy czytnika wysyła unikalny kod.

Podobnie jak w przypadku kodów kreskowych - im większa liczba użytkowników (szczególnie w ramach łańcucha dostaw), tym lepsza identyfikacja przemieszczających się produktów oraz unifikacja informacji, mająca szczególny wpływ na redukcję błędów pracowników. Podjęto już kroki w kierunku standaryzacji kodów elektronicznych, w wyniku czego powstały: standardowy sposób kodowania (zapisywania) informacji w tagu radiowym (EPC - Electronic Product Code) oraz sieć EPC Global, pozwalająca automatycznie identyfikować produkty jednostkowe i w opakowaniach zbiorczych oraz jednostki logistyczne w łańcuchu dostaw w każdym przedsiębiorstwie czy magazynie, na całym świecie. Ponadto technologia ta daje możliwość śledzenia online przepływu ładunków oraz obniżenia strat spowodowanych podrabianiem produktów.

Wdrożenie EPC jest jednak ciągle w fazie przygotowawczej. Firmy wprowadzające tę technologie koncentrują się na wspólnej grupie zastosowań kluczowych dotyczących głównie wdrożeń pilotażowych na poziomie znakowania palet i pojemników.

Podstawowe cele tych wdrożeń to:

  • redukcja strat w łańcuchu dostaw (wykorzystując technologię RFID, przedsiębiorstwa mogą zmniejszyć straty nawet o 25 proc. w przypadku znakowania opakowań zbiorczych, a w przypadku znakowania opakowań jednostkowych redukcja strat może osiągnąć nawet poziom 40 procent),
  • zapewnienie ciągłej dostępności asortymentu,
  • ograniczenie pomyłek w dostawach,
  • zwiększenie wydajności i produktywności,
  • obsługa działań serwisowych,
  • śledzenie aktywów,
  • usprawnienie obsługi klienta w sklepach,
  • ustalenie oryginalności produktu.
Przeprowadzane obecnie projekty pilotażowe znajdują się w różnym stopniu zaawansowania. Należy pamiętać, że odpowiednie działanie magazynu - niezależnie od zastosowanej w nim technologii - w głównej mierze zależeć będzie od jakości informacji. Ich umiejętne przetwarzanie będzie się przekładać na zmniejszenie kosztów związanych z błędami, przy jednoczesnym wzroście wydajności magazynu. Nie każdą firmę stać na wprowadzanie nowoczesnych i zaawansowanych technologii, dlatego prace nad elektronicznym kodem produktu są tak obiecujące. Wykorzystanie standardu EPC jest korzystne zwłaszcza dla niezautomatyzowanych centrów dystrybucji o dużej pracochłonności. Na doskonalenie tych standardów ma wpływ sukcesywny wzrost liczby ich użytkowników. Im więcej partnerów biznesowych wykorzysta dany standard w obszarze prowadzonej przez siebie działalności, tym stanie się on powszechniejszy, co niesie za sobą obniżenie kosztów jego wykorzystania (np. redukcję ceny tagu), przekładające się na zwiększenie rozpowszechnienia standardu. Najbardziej pożądanym osiągnięciem byłoby wykorzystanie standardu przez wszystkich partnerów łańcucha dostaw i stworzenie ogólnoświatowej bazy danych EPC Global.

Podsumowanie

Celem autorów nie jest wskazanie najlepszego rozwiązania obsługi magazynu, lecz tylko przedstawienie różnorodnych rozwiązań, spośród których może wybierać kierownictwo przedsiębiorstw. Niezależnie od tego, czy firma zdecyduje się na budowę nowoczesnego magazynu, czy zakup systemu informatycznego, przyłączenie się do EPC Global lub cokolwiek innego, najważniejsze jest, by wybrany kierunek rozwojowy niósł ze sobą wzrost wydajności procesów magazynowych i wpływał na redukcję kosztów.

Bibliografia

  • J. Majewski, Informatyka w magazynie, Biblioteka Logistyka, Poznań 2006.
  • T. Wojciechowski (red.), Encyklopedia gospodarki materiałowej, PWE, Warszawa 1989.

Netografia

INFORMACJE O AUTORACH

IZABELA MALANOWSKA

Autorka jest absolwentką Wydziału Informatyki i Zarządzania Politechniki Poznańskiej. Zajmuje się tematyką ZSI (Zintegrowanych Systemów Informatycznych). Jest pracownikiem naukowym w Katedrze Informacji Logistycznej i Informatyki Wyższej Szkoły Logistyki w Poznaniu. Obecnie zarządza firmą informatyczną, która dostarcza sprzęt komputerowy oraz oprogramowanie w zakresie obsługi firm.




PAWEŁ FAJFER

Autor jest absolwentem Politechniki Poznańskiej - Wydziału Budowy Maszyn i Zarządzania. Pracuje w Wyższej Szkole Logistyki w Poznaniu na stanowisku asystenta, prowadzi zajęcia laboratoryjne z systemów informatycznych. Jest trenerem edukacyjnym systemu informatycznego iScala. Współpracuje z Komitetem Naukowym Ogólnopolskiej Olimpiady Logistycznej. Jest kierownikiem projektu współfinansowanego ze środków Unii Europejskiej „Wirtualne laboratoria - sukces innowacji”. Jego zainteresowania naukowe koncentrują się wokół zagadnień związanych z systemami informatycznymi i ich wykorzystaniem w celu poprawy efektywności działalności prowadzonej przez przedsiębiorstwa. Tej tematyki dotyczą jego dotychczasowe publikacje.

 

Przypisy

1 J. Majewski, Informatyka w magazynie, Biblioteka Logistyka, Poznań 2006, s. 39.

2 T. Wojciechowski (red.), Encyklopedia gospodarki materiałowej, PWE, Warszawa 1989.

3 GS1 jest organizacją zajmującą się standaryzacją w obszarze zarządzania łańcuchem dostaw, www.gs1pl.org/. [10.03.2011].

4 GTIN - Globalny Numer Jednostki Handlowej (Global Trade Item Number) - służy do unikalnej identyfikacji towarów rozumianych jako jednostki handlowe na całym świecie.

5 SSCC - Seryjny Numer Jednostki Wysyłkowej (Serial Shipping Container Code) - jest standardowym numerem identyfikacyjnym, stosowanym do unikalnej identyfikacji jednostek logistycznych (którą może być np. paleta EUR).

6 JIT (Just In Time) - dokładnie na czas; towar dostarczany jest na linię produkcyjną w ściśle określonym czasie.

7 FIFO (First In First Out) - jednostki ładunkowe tego samego towaru, które zostały dostarczone najwcześniej, powinny być wydane jako pierwsze.

8 FEFO (First Expired First Out) - jednostki ładunkowe tego samego towaru, których podana data trwałości upłynie najwcześniej, powinny być wydane jako pierwsze.

9 LIFO (Last In First Out) - jednostki ładunkowe tego samego towaru, które zostały dostarczone najpóźniej, powinny być wydane jako pierwsze.

10 Polfa Pabianice, Wydarzenia: nowe centrum handlowo-logistyczne Polfy Pabianice SA, www.polfa.pabianice.... [28.02.2011].